Podgrzewacze indukcyjne w warsztacie samochodowym

Historia

Podgrzewacze indukcyjne zostały na szeroką skalę wprowadzone do przemysłu już w latach 20-tych XX wieku. Na ich dalszy rozwój wpłynęła druga wojna światowa, która wymusiła na przemyśle wprowadzenie bardziej wydajnej metody hartowania stalowych elementów silnika. Obecnie dobrodziejstwo indukcji magnetycznej wykorzystuje się coraz szerzej na polu napraw mechanicznych oraz blacharskich w warsztatach samochodowych na całym świecie.

Zasada działania podgrzewacza indukcyjnego

Grzanie indukcyjne opiera się na unikalnych cechach częstotliwości radiowych (RF), czyli tej części widma elektromagnetycznego poniżej podczerwieni oraz energii mikrofalowej. Generowane ciepło jest wynikiem ruchu elektronów (tarciem wewnętrznym), spowodowanych przepływem prądów wirowych.

Jak szybko oraz jak mocno dany element się podgrzeje uzależniony jest od oporności właściwej materiałów , z których jest wykonany. Elementy stalowe zawierają w swej budowie głównie żelazo, o wysokiej rezystancji (oporności) i dlatego są podatne na działanie pola magnetycznego o zmiennej częstotliwości (fot. 1). Natomiast niskie rezystywności miedzi, mosiądzu oraz aluminium wymuszają dłuższy czas działania podgrzewacza indukcyjnego oraz dużo słabsze efekty. Wpływ dodatni na szybkość podgrzania ma również sama temperatura, ponieważ wraz z jej wzrostem rośnie do pewnego punktu oporność właściwa.


Zastosowanie

Podgrzewacze indukcyjne służą do szybkiego, bezpłomieniowego podgrzewania elementów przede wszystkim stalowych. Najpopularniejszym zastosowaniem w warsztatach samochodowych jest podgrzewanie, w celu osiągnięcia chwilowego odprężenia materiałowego i co za tym idzie łatwiejszego odkręcenia skorodowanych śrub i nakrętek (fot. 2).

Dodatkowo małe, wielozadaniowe podgrzewacze indukcyjne jak np. CARDUCTION 33 PRO pozwalają dzięki kilku specjalistycznym adapterom również na:

  • demontaż szyb samochodowych bez użycia linki stalowej,
  • usuwanie naklejek, listew , emblematów z paneli (rękawica indukcyjna),
  • przyśpieszenie napraw PDR (naprawy wgnieceń bez usuwania powłoki lakierniczej),
  • łatwiejsze usuwanie mas natryskowych i uszczelniających z elementów.

 

Specyficznym przypadkiem zastosowania podgrzewacza jest jego użycie podczas demontażu szyb wklejanych na kleje uretanowe. Uwolnienie szyby polega w tym przypadku na podgrzaniu kleju pomiędzy szybą, a krawędzią otworu okiennego (fot.4). Ponieważ sam klej nie podlega podgrzewającemu działaniu prądów wirowych wysyłanych przez induktor pobiera on ciepło przekazywane przez stalowy element krawędzi otworu okiennego. Po usunięciu uszczelki i zastosowaniu podgrzewacza klej uretanowy staje się plastyczny i podatny na zerwanie. Przy użyciu adaptera „Glass induktor” oraz klinów teflonowych możemy zdemontować szybę czołową nawet w 15minut. Należy jednak pamiętać o zachowaniu bezpiecznej odległości adaptera od krawędzi otworu i należytym chłodzeniu przyległych elementów lakierowanych (np. zabezpieczenie mokrym ręcznikiem). Zaletami podanej metody są jej nieinwazyjność, w przeciwieństwie do stosowanych linek stalowych oraz skrócenie czasu naprawy.

 


 

Podgrzewacze indukcyjne stosuje się również podczas montażu i demontażu kół zębatych, pierścieni, łożysk, tulei, bolców zawiasów drzwiowych i drążków kierowniczych. Należy również wspomnieć o bardzo dużej roli podgrzewania indukcyjnego podczas prostowania ram samochodów ciężarowych i użytkowych. Bez należytego podgrzania wyprostowanie niektórych elementów konstrukcyjnych byłoby bardzo trudne (fot. 5).

Zalety podgrzewaczy indukcyjnych

– podgrzewany element nie musi dotykać żadnego elementu grzejnego, jak to ma miejsce
w przypadku podgrzewaczy oporowych (wystarczy, że znajdzie się w polu magnetycznym generowanym przez induktor).

– duża precyzja grzania (grzejemy tylko ten element, który chcemy),

– elementy nieprzewodzące (np. wykonane z tworzywa sztucznego) nie są bezpośrednio grzane
i narażone na spalenie,

– nie wytwarzają się spaliny jak w przypadku palnika gazowego,

– mniejsze ryzyko poparzenia (induktor jest nadal chłodny po zakończonej pracy),

– wyeliminowanie hałasu oraz zagrożenia wybuchem, które występuje w przypadku stosowania palników zasilanych butlami gazowymi.

Podsumowanie

Grzanie indukcyjne to doskonała, szybka i kontrolowana metoda nagrzewania, dużo bezpieczniejsza i bardziej ekologiczna niż tradycyjne palniki gazowe. Poprzez zastosowanie podgrzewaczy indukcyjnych znacznie skraca się czas naprawy i co za tym idzie zwiększają się możliwości przerobowe warsztatów. Dodatkowo dzięki precyzji grzania możemy uniknąć uszkodzenia elementów sąsiednich (szyb, elementów lakierowanych, przewodów gumowych, linek itp.). Generowane ciepło nie niesie również w tym przypadku dodatkowych kosztów związanych z potrzebą dostarczenia gazów zasilających palnik, dysz czy choćby składowaniem niebezpiecznych butli gazowych.

Bogusław Raatz

www.raatz.pl

TECHNOLOGIE SZLIFOWANIA I POLEROWANIA

Jedna z podstawowych czynności wykonywanych w pracach lakierniczych jest szlifowanie i polerowanie. Stosuje
się do tego celu dwa rodzaje szlifierek, które można podzielić ze względu na rodzaj napędu:
  • pneumatyczne,
  • elektryczne.
Szlifierki o napędzie pneumatycznym zasilane są z instalacji sprężonego powietrza. Ich zaletą jest niska awaryjność, zwiększone
bezpieczeństwo podczas użytkowania poprzez brak ryzyka porażenia prądem elektrycznym. Wada zaś to podwyższy poziom emitowanego hałasu.
Szlifierki o napędzie elektrycznym napędzane są z instalacji elektrycznej. Ich zaletą jest łatwość w podłączaniu do zasilania w dowolnym
miejscu warsztatu oraz poza nim. Zaleta to niski poziom hałasu emitowanego podczas pracy. Wada zaś to nieco wyższe koszty eksploatacji oraz ryzyko porażenia prądem.
W przypadku stosowania szlifierek elektrycznych w technologii „na mokro” konieczne jest obniżenie napięcia zasilania do 42V lub należy stosować tzw. transformator ochronny.
Podział szlifierek ze względu na zasadę działania:
  • kątowa – rotacyjna,
  • kątowa mimośrodowa,
  • oscylacyjna,
  • taśmowa.
Aby zwiększyć komfort podczas szlifowania oraz poprawić warunki czystości w miejscu pracy lakiernika, stosuje
się odsysanie pyłu powstającego podczas tego procesu. Odsysanie pyłu ma nie tylko znaczenie dla komfortu pracy oraz zmniejszenia wpływu za organizm człowieka, ale bardzo duże znaczenie ma zniwelowanie poważnego źródła zanieczyszczenia powłok lakierowych. Spotyka się dsysanie bezpośrednie jak i zewnętrzne. Jako zintegrowany bezpośredni system odsysania stosuje się specjalizowane odkurzacze.
Fot. Szlifierka wraz z odkurzaczem (Festool)
Rys. Kompleksowe rozwiązaniu problemu obsługi stanowisk szlifiersko-polerskich. (FESTOOL)
Szlifowanie – dobór technologii
W każdym przypadku należ rozpocząć od odpowiedniego doboru technologii szlifowania oraz narzędzi. Dotyczy to zarówno samych szlifierek i urządzeń odsysających pyły jak i materiałów ściernych. Podstawowe wskazówki zawiera tabela:
Zawsze należy dobierać odpowiednie narzędzie jak i gradację materiału ściernego w zależności od etapu i rodzaju praz szlifierskich. Podczas niewłaściwie przeprowadzonego etapu szlifowania powstaje wiele przyczyn późniejszych wad
lakierniczych.
Tab. Szlifowanie
(PROWEST)
Polerowanie – dobór technologii
Wskazówki dotyczące technologii i doboru narzędzi przeznaczonych do polerowania powierzchni lakierowych zawiera tabela.
Tab. Polerowanie
(PROWEST)
Na sucho czy na mokro
W branży motoryzacyjnej jeszcze często stosuje się przestarzałą metodę szlifowania na mokro. Z doświadczenia wiadomo, że szlifowanie na mokro może być przyczyną późniejszych wad lakierniczych np. pęcherzenia oraz korozji. Obecnie zalecana jest technologia szlifowania na
sucho
. Poza tym, że jest mniej kłopotliwa w stosowaniu to dodatkowo jest bardziej ekonomiczna. Porównanie obu technologii zawiera tabela.

Tab. Porównanie
szlifowania na mokro i na sucho (PROWEST)

Narzędzia do napraw panelowych

W ostatnich latach pojawiło się wile nowych narzędzi do prowadzenia napraw panelowych karoserii samochodowych. Wprowadzenie na rynek tych narzędzi związane jest bezpośrednio z rosnącymi oczekiwaniami pracowników warsztatów blacharskich. Poza znanymi rozwiązaniami dostępnymi już w latach dziewięćdziesiątych i wcześniej , obecnie oferowane są zestawy narzędzi i urządzeń skonfigurowane w zestawy odpowiadające współczesnej filozofii prowadzenia napraw panelowych karoserii. Wiele z dotychczas stosowanych narzędzi zostało udoskonalonych i dopasowanych do stosowania przy naprawach blach wysokogatunkowych oraz wykonanych ze stopów aluminium. Nowe podejście do napraw karoserii wykonanych według najnowszych technologii produkcji skutkuje zaoferowaniem serwisom blacharskim specjalizowanych zestawów narzędzi. Jedną z wiodących firm oferujących takie zestawy jest EZ DENT SYSTEM.

fot. 1. Zestaw narzędzi do napraw panelowych. Wszystkie narzędzia wraz ze spoterem blacharskim umieszczone na ergonomicznym wózku. To dzisiaj podstawowe wyposażenie blacharskie. (EZ DENT)

Podstawowy zestaw narzędzi do napraw panelowych powinien być wyposażony w wielofunkcyjny spoter blacharski. W zestawie EZ DENT jest to spoter zasilany z sieci 400V o mocy blisko 4000A (w aktualnie produkowanym modelu moc został zwiększona o ok. 12%). Ale spoter to jest jedynie jednostka zasilająca i umożliwiająca przygrzewanie elementów roboczych oraz obkurczanie termiczne blachy w naprawianych miejscach. Dla uzyskania pełnej efektywności oraz zwiększenia opłacalności napraw panelowych niezbędne jest zastosowanie dodatkowego wyposażenia. Są dwa najważniejsze przyrządy, które wpływają na skrócenie czasu  oraz poprawę jakości napraw panelowych. Są to: STRONG PULLER (1) oraz EASY PULLER (2). Przyrządy te przeznaczone są do współpracy ze spoterami blacharskimi oraz do stosowania w w klejowych naprawach PDR. Technologia zastosowania STRONG PULLERA przedstawiona jest na rys.1.

 

 

rys. 1. Działanie STRONG PULLERA. Praca podczas usuwania wgniecenia o znacznym zakresie (BR)

 

Jest to przyrząd, który znacznie przyspiesza usuwanie wgnieceń karoserii o znacznym zakresie. Niezastąpiony w miejscach gdzie nie ma możliwości wspomagania naprawy od strony wewnętrznej uszkodzenia a szczególnie tam gdzie wyciąganie wgnieceń wymaga zastosowania znacznej siły. Znakomicie sprawdza się np. podczas typowych uszkodzeń progów samochodowych, w których blacha jest stosunkowo o dużej grubości, a jej twardość jest dodatkowym utrudnieniem podczas naprawy.

 

rys. 2. Zastosowanie technologii napraw przy pomocy STRONG PULLERA w różnych strefach karoserii. (GYS-HERKULES)

 

Dotychczas można było naprawiać takie uszkodzenia jedynie poprzez rozcięcie progu, przyspawanie MIG/MAGiem elementów do ciągnięcia lu wymianę części uszkodzonego progu. Wszystkie te metody mają jedną zasadniczą wadę: są za drogie. W obecnej chwili najcenniejszy jest czas, a jego ewentualne skrócenie to zwiększenie opłacalności.

 

Fot.2. STRONG PULLER zastosowany do naprawy znacznego uszkodzenia poszycia drzwi. (EZ DENT)

 

Nie bez znaczenia pozostaje fakt, że poprzez zastosowanie nowoczesnych technologii napraw panelowych zmniejsza się do minimum ingerencję w strukturę materiału z jakiego został wykonany element. Ale to nie koniec zysków. Następna operacja po naprawie blacharskiej jest przygotowanie elementu do lakierowania. W przypadku zastosowania nieinwazyjnej technologii przygotowanie  do lakierowania nie wymaga zbyt długiego czasu ponieważ element w miejscu naprawy jest bliski temu z przed uszkodzenia. Nie ma potrzeby nakładania kolejnych warstw szpachlówki, szlifowania ich oraz czekania aż poszczególne warstwy się w pełni utwardzą. Jak wiadomo, stosowanie zbyt grubych warstw masy szpachlowej zwiększa ryzyko reklamacji. Miejsce naprawy podatne jest na pękanie zbyt grubej warstwy masy szpachlowej, a efekt tego jest powszechnie znany… Drugi z wymienionych wcześniej przyrządów to EASY PULLER.

 


Fot.3. EASY PULLER podczas usuwania rysy na drzwiach. (EZ DENT)

 

Jego najważniejszą cechą jest możliwość naprawy niewielkich uszkodzeń punktowych oraz tzw. rys z bardzo dokładną kontrolą stosowanej siły. Na wyposażeniu znajduje się również elektroda miedziana do punktowego obkurczania termicznego blachy. Technologia naprawy przedstawiona jest na rys.3.

 

rys. 3. Działanie EASY PULLERA. Trzy fazy pracy. (BR)

 

rys. 2. Zastosowanie technologii napraw przy pomocy EASY PULLERA w różnych strefach karoserii. (GYS-HERKULES)

 

Warto jeszcze poświęcić kilka słów dla pozostałego wyposażenia systemu do napraw panelowych EZ DENT. W wózku EZ DENT znajduje się szuflada ze specjalnym wyposażeniem uzupełniającym. Zawiera ona zarówno dodatkowe narzędzia jak i część elementów eksplotacyjnych.

 

Fot.3. Szuflada wózka EZ DENT z wyposażeniem dodatkowym oraz elementami eksploatacyjnymi. (EZ DENT)

 

Ja wiadomo w celu przygrzania jakichkolwiek elementów roboczych należy usunąć wszelkie powłoki lakierowe oraz antykorozyjne. Do tego celu najlepiej zastosować szlifierkę precyzyjną o napędzie pneumatycznym (3). W przypadku większych powierzchni zaleca się użycie tarczy nylonowej montowanej do wiertarki poprzez specjalny uchwyt.

 

Fot.3. SZLIFIERKA PRECYZYJNA do usuwania powłok lakierowych i antykorozyjnych w miejscu naprawy. (EZ DENT)

Narzędziem do wstępnego (międzyoperacyjnego) oraz końcowego ukształtowania miejsca naprawy poprzez usunięcie nierówności jest tarnik blacharski (4). Jest to rodzaj pilnika, który posiada możliwość ustawiania kształtu elementu roboczego w zależności od potrzeb oraz upodobać blacharza. Element roboczy jest wymienny i w przypadku zużycia łatwo można zastąpić go nowym.

Fot.4. TARNIK do wyrównywania powierzchni po naprawie. (EZ DENT)

Opisane zostały podstawowe narzędzia do napraw panelowych elementów karoserii znajdujące się w zestawach naprawczych EZ DENT SYSTEM. Warto jeszcze wspomnieć, że niedocenianym a niezbędnym elementem każdego zestawu są młotki aluminiowe. Są niezbędne podczas napraw elementów karoserii wykonanych ze stopów aluminium ale również bardzo przydatne podczas napraw elementów stalowych. Ich unikalne właściwości mechaniczne powodują, że praca jest bardziej efektywna i znacznie bezpieczniejsza. Zestawy naprawcze można dobierać według potrzeb oraz doświadczeń blacharza polecamy jednak uważnie przeanalizować co radzą profesjonalni producenci narzędzi. Należy zwrócić uwagę, że praktycznie wszystkie narzędzia jakie oferowane są na rynku to efekty wdrożenia w życie pomysłów blacharzy z całego świata, nie jedynie opracowania teoretyczne konstruktorów…

Szuflady blacharskie jako wyposażenie wózków narzędziowych to nowe podejście do kompletowania zestawów narzędzi dla warsztatów samochodowych wdrożony wspólnie przez firmy HERKULES, EZ DENT oraz TRIUMF. Na zdjęciu przedstawiona została szuflada z narzędziami blacharskimi. Jest ona częścią wózka narzędziowego TRIUMF.

 

fot. 5 Zestaw narzędzi podstawowych dla blacharza umieszczonych w szufladzie wózka narzędziowego. Koncepcję „szuflady blacharskiej” opracowano w firmie HERKULES, EZ DENT oraz TRIUMF.(HERKULES)

 

 

Bogusław Raatz

© www.raatz.pl

Naprawa elementów z tworzyw sztucznych

Naprawa elementów z tworzyw sztucznych

Współczesny samochód osobowy zbudowany jest z wielu różnych materiałów konstrukcyjnych. Blisko 30% części wykonanych jest z tworzyw sztucznych. Łatwo sobie wyobrazić ile elementów wykonanych tych materiałów ulega uszkodzeniu podczas kolizji drogowe. Są to głównie elementy ochronne skonstruowane jako pochłaniające energię uderzenia (zderzaki, listwy ozdobno-ochronne) lub zewnętrzne elementy karoserii (reflektory, kierunkowskazy spojlery). Część z tych uszkodzeń jest możliwa do usunięcia ale są i takie, które wymagają wymiany elementu na nowy.

 

Podstawowe kryteria oceny uszkodzenia

  • zakres uszkodzenia – ocenia się ilość roboczogodzin, która będzie przeznaczona na naprawę,
  • zachowanie pierwotnych własności – ocenia się jaka będzie przypuszczalna jakość elementu po naprawie,
  • koszt i dostępność technologii – ocenia się opłacalność wykonania naprawy po kątem technologii jakie trzeba będzie zastosować do naprawy.

Przyjmuje się że aby element wykonany z tworzywa sztucznego warto było naprawiać to koszt regeneracji nie powinien być większy niż 35% ceny elementu nowego. Czynnikiem, który może skłaniać do naprawy zamiast wymiany, pomimo znacznych kosztów, przekraczających 35% ceny, jest słaba dostępność elementu. Dotyczy to zwykle samochodów zabytkowych i egzemplarzy unikalnych.

 

 

Rys. Schemat blokowy podstawowych technologii naprawy elementów z tworzyw sztucznych.

Jeżeli zapadnie decyzja o naprawie elementu to kolejnym etapem jest identyfikacja rodzaju tworzywa z jakiego wykonany jest element oraz dobór odpowiedniej technologii. W diagramie przedstawiono pięć różnych metod naprawy. W tabeli natomiast przypisano do poszczególnych rodzajów tworzywa zalecane technologie.

 

IDENTYFIKACJA TWORZYWA SZTUCZNEGO

Przeważająca większość tworzyw sztucznych, z których wykonywane są elementy karoserii lub wyposażenia przeznaczone do montażu na zewnątrz pojazdu nadają się do lakierowania. Aby dobrać właściwą technologię obróbki i lakierowania elementu niezbędna jest jednak możliwie jednoznaczna identyfikacja rodzaju tworzywa zastosowanego do jego wyprodukowania. Tworzywa sztuczne posiadają oznaczenia skrótowe ułatwiające ich identyfikację. Najczęściej spotykane oznaczenia oraz ich objaśnienie zawiera tabela. W zestawieniu podano również właściwości tworzyw w przypadku konieczności dokonywania identyfikacji metodami pomocniczymi. Poddawanie tworzywa próbom wody, ognia oraz oddziaływania związków chemicznych należy jednak stosować wyłącznie w ostateczności nie zapominając przy tym o zachowaniu ostrożności oraz rozwagi.

Fot. Identyfikacja rodzaju tworzywa na podstawie oznaczenia um,ieszczonego na elemencie.

 

Tab.. Identyfikacja rodzaju tworzywa na podstawie prób fizyko-chemicznych.

 

WYBRANE NAJCZĘŚCIEJ SPOTYKANE TWORZYWA SZTUCZNE STOSOWANE W BUDOWIE SAMOCHODÓW

  • PCW (polichlorek winylu) – tworzywo termoplastyczne o dużym zakresie plastyczności (w zależności od technologii wytwarzania).  Wytwarzane jako materiał miękki, PCW stosowany jest między innymi do wykonywania nadruków na plandekach samochodów ciężarowych.

  • PC (poliwęglan) – tworzywo termoplastyczne o bardzo dobrych własnościach mechanicznych w znacznym zakresie temperatur (szczególnie ujemnych, nawet do -100ºC). Wysoka odporność na wpływ warunków atmosferycznych. Niestety wada ich jest niska odporność na rozpuszczalniki. Nie można pominąć również iż narażone są na uszkodzenia naprężeniowe. Ich niska odporność na działanie rozpuszczalników powoduje iż należy unikać lakierowania elementów wykonanych z PC, które są narażone na znaczne obciążenia mechaniczne. Jednym z przykładów jest lakierowanie kasków motocyklowych, które mogłyby utracić w znacznej części swoje własności mechaniczne.

  • PA (poliamid) – tworzywo o dużej elastyczności przy znacznej odporności mechanicznej. Stosowane między innymi do wytwarzania kołpaków ozdobnych montowanych na obręczach kół samochodowych. Ważną cechą poliamidów jest wysoka odporność na działanie większości rozpuszczalników stosowanych w lakiernictwie.
  • ABS (kopolimer styrenu) – tworzywo o własnościach wynikających z zastosowanych domieszek: kauczuku oraz akrylonitrylenu. Kauczuk powoduje znaczne zwiększenie wytrzymałości mechanicznej natomiast dużą sztywność zapewnia domieszka akrylonitrylenu. Ważną cechą jest jego stosunkowa niska odporność na promieniowanie ultrafioletowe co powoduje, że nie należy poddawać działaniu światła słonecznego elementów wykonanych z ABS.
  • PU (poliuretan) – tworzywo sztuczne zwane pianką integralną. Może być wytwarzana jako materiał o różnej sztywności oraz elastyczności. Tworzywo to ma budowę komórkową lecz na powierzchni struktura wdaje się być zwartą.

  • TPU (poliuretan termoplastyczny) – tworzywo termoplastyczne, którego ważną cechą jest znaczna sztywność oraz odporność na stosunkowe wysokie oraz niskie temperatury. Nie bez znaczenia jest możliwość wielokrotnego ich przetwarzania.

 

 

 

Rys. Dopasowanie technologii podczas naprawy poszczególnych rodzajów tworzyw sztucznych.

 

 

Proces technologiczny przykładowej napraw

Naprawa zawsze zaczyna się od oczyszczenia  miejsca uszkodzenia. W przypadku znacznych uszkodzeń konieczne jest zapewnienie w miejscu naprawy odpowiedniej przestrzeni do wprowadzenia wypełnienia. Miejsca przeznaczone do klejenia powinny być oczyszczone i jeżeli jest to konieczne pokryte aktywatorem zgodnym z technologią.

 

Rys. Schemat procesu naprawy pęknięcia.

W przypadku stosowania spawania i podobnych technologii polegającym na aplikowaniu znacznych ilości materiałów spajająco-wypełniających zaleca się wiercenie otworów na końcach i krawędziach pęknięcia. Pozwoli to zlikwidowanie niepożądanych naprężeń, które to mogłyby spowodować dalsze pękanie elementu. Wypełnienie szczeliny w naprawianym elemencie poddaje się obróbce mechanicznej w celu usunięcia nadmiaru spoiwa. W przypadku gdy powstały miejsca z ubytkami wypełnia się  je szpachlówką do tworzyw sztucznych.

 

Technologie i narzędzia

Spawanie przy zastosowaniu gąracego powietrza.

Najbardziej rozpowszechnioną metodą jest spawanie przy pomocy urządzeń wykorzystujących do podgrzewanie spoiwa i łączonego materiału gorące powietrze. Jest ona powszechnie znana lecz coraz częściej wypierana przez nowe technologie.

 

Spawanie aplikatorem elektrycznym.

Jedną z ciekawszych metod łączenia i wypełninia ubytków w elementach z tworzyw sztucznych to zastosawnie urządzeń pozwalajacych na stosowanie precyzyjnie aplikowanych na gorąco wypełniaczy wykonanych z odpowiednio dobranego materiału. Jest to generacja urzadzeń zasilanych poprzez elektryczny podgrzewacz pozwalający na bardzo precyzyjne ustawienie temperatury pracy. W zestawie znajdują się:

1.      Zasilacz sterujący

2.      Głowica aplikacyjna

3.      Komplet spoiw

-poliuretan PUR, RIM,

-polipropylen PP,

-ABS,

-polietylen PE,

-TPO,TEO,TPE,

-nylon PA,

-polikarbonat,

-spoiwo uniwersalne.

4.      Siatka wzmacniająca

5.      Szczotka metalowa

6.      Dodatkowa końcówka aplikująca

7.      Instrukcja

8.      Płyta z filmami demonstracyjnymi

zestaw naprawczy do plastików

Fot. Profesjonalny zestaw do naprawy elementów z tworzyw sztucznych

 

Spawanie aplikatorem elektrycznym.

Bardzo ciekawa technologią naprawczą jest wzmacnianie uszkodzonego elementu poprzez wtapianie na gorąco metalowych złączy. Złącza te mają różne kształty, tak aby można było efektywnie stosować je w różnych miejscach. Jest to technologia szczególnie przydatna podczas naprawy urwanych uchwytów mocujących reflektory itp.

Fot. Zestaw do naprawy elementów z tworzyw sztucznych metodą złączy wtapianych na gorąco

 

Klejenie

W niektórych przypadkach stosuje się klejenie przy zastosowaniu klejów jedno lub dwuskładnikowych. Do jednosłkadnikowych klejów można zaliczyć wszystkie metakrylaty i cyjanoakrylaty. Metakrylaty stosuje się między innymi do tworzyw twardych takich jak ABS SMC, PC. Cyjano akrylaty natomiast przeznaczone są do klejenia SMC, ABS, FRP i PC. Kleje dwuskładnikowe adhezyjne przeznaczone są do aplikowania w zasadzie wyłącznie na elementach wykonanych z PE lub PMMA.

 

Bogusław Raatz

© www.raatz.pl

 

Rosyjskojęzyczne wersje książek

Wydawnictwo Oficyna Wydawnicza Troton przygotowała i wprowadza do sprzedaży na rynek krajów byłego Związku Radzieckiego, rosyjskojęzyczne wersje książek z dziedziny lakiernictwa i blacharstwa samochodowego.  W serii tej ukazały się: Lakiernictwo Samochodowe, Poradnik Lakiernika, Blacharstwo i Naprawy Powypadkowe Samochodów oraz Poradnik Blacharza.